□楚天都市报极目新闻记者 陈建 通讯员 聂艺 乌琳惠 杨仁义

近日，第三届双碳目标下桥梁智能建造与安全运维技术创新发展论坛在武汉举行。来自科研院所、行业组织、高等院校、头部企业的300余名专家、学者、企业负责人等探讨“双碳”目标下桥梁工程智能化、绿色化的未来路径，并观摩了中建三局基建投公司承建的汉南长江大桥及接线工程7标段项目及智慧梁厂，感受现场建造精度和绿色节能做法。

汉南长江大桥及接线工程是武汉都市圈环线的重要节点和控制性工程，建成后将进一步丰富武汉西南部和咸宁地区的过江通道分布格局，充分发挥武汉城市圈同城化的辐射带动作用，提高鄂东地区过江通道运输能力。

10条产梁流水线全自动化作业

中建三局基建投公司承建的上述项目7标段全长约11.85千米，双向8车道，设计时速120千米，其中，主要施工内容为主线桥，另含1处立体交叉、1处匝道收费站，服务区、监控分中心、养护工区各1处。项目全线均为高架桥形式，箱梁作为其关键部位，制梁任务量不言而喻，智慧梁厂也应运而生。

据介绍，该标段智慧梁厂占地约210亩，规划分为“2站2中心5区域”，“2站”为拌合站、制压浆站，“2中心”为观摩中心、办公生活中心，“5区域”为钢筋加工区、智能生产区、普通制梁区、移梁区和存梁区，共涉及预制箱梁5135片。

智慧梁厂部门作为生产核心，采用先进的生产技术和智能设备，确保了箱梁的高效生产。如重达百吨的箱梁在梁厂内可“行走自如”，每片梁都能享受8小时的恒温“桑拿”。一片箱梁的生产时间可从9天缩减至4天，智能蒸养、张拉压浆的时间可以从7天缩减至3天。智慧梁厂部门还配备了实时监测混凝土的配合比和智能变频振捣器等设备，确保每片箱梁100%达标。

在这个大型钢结构厂棚中，偌大的场地上工人寥寥可数，一台台“聪明”的智能工装设备化身“主力军”。智慧梁厂部门的数控钢筋加工设备让工作效率提高了1倍，智能移动台车则通过轨道循环移动，让预制构件能够在不同点位间移动，精准地完成每一道生产工序。10条生产线，配备40个移动台座、10套液压模板，智能流水线生产模式“无缝衔接”，如同一台大型压面条机，通过环形流水生产线，实现全流程自动化作业。

“跟传统梁场比较起来，项目的智慧梁厂占地节约30%，人工减少25%，生产效率提高60%。”中建三局汉南7标项目执行经理魏鸿飞说。

箱梁生产有“靓”度更注节能

高效率是否就能保证高质量？制作完成的箱梁外观镜面光泽，在项目施工人员的引导下，极目新闻记者摸到箱梁，触感温润细腻，完全没有想象中水泥的那种粗粝之感。

进入梁厂后，能看到混凝土搭乘上黄色的智能鱼雷罐“过山车”，沿着空中环形轨道进入智能布料机，在模具中振捣，直至被均匀熨平。智慧梁厂部门还配备了实时监测混凝土的各项指标和智能变频振捣器等设备，确保混凝土达到最佳的密实效果，使打出来的每一片梁达标率均达到100%。

在梁厂终端，并列排开的白色长条集装箱上方设置了LED屏，实时显示着蒸养时长、温度、湿度等关键参数，这便是智能蒸养棚。箱梁浇筑完毕后就进入了养护环节，在这里，箱梁开始享受8个小时的恒温“桑拿”，棚内自动调节蒸养棚温、湿度。随后，箱梁会通过水雾均匀地在自动喷淋区进行最后一步“养生”环节，使梁体在72小时内达到张拉要求。

智慧梁厂实现绿色低碳建设运营。如项目建设环保质量保障型制浆站，总占地面积100平方米，其核心优势在于设备集自动上料、自动制浆单元，及浆液自动输送、储存、清洗、除尘和智能控制系统等于一体，实现从原材料到成品浆的一站式处理。该压浆站负责项目全线5135片箱梁预应力浆液的集中供应，使压浆饱满度提升至95%以上，压浆效率提升30%。

在拌合站设有一个拌合站污水分离处理系统，处理后的渣土根据不同级配粒径进行回收再利用，真正意义上实现了砂、石、废水全部循环利用，做到零排放。在智能蒸养棚采用多台生物质蒸汽发生器编组并联的输送方式，比传统一室一炉更加节能环保，以秸秆类替代燃煤或燃气等燃料，降低了碳排放量。